【鋁博士網】 生產成本是決定氧化鋁企業生存與發展的核心問題。在氧化鋁生產成本構成中，礦石消耗比重超過35%。毫無疑問，降低礦石消耗是氧化鋁生產降本增效的關鍵所在。
天道酬勤。經過氧化鋁廠持續不懈地努力，4月份，該廠礦石消耗實現了2.05噸/噸氧化鋁的驕人成績，達到了5年來最好水平。他們是如何實現這一目標的？帶著這樣的疑問，筆者到氧化鋁廠基層車間進行了采訪。
精細管理延伸管理嚴把礦石質量關
在配料車間原礦槽現場，筆者見到了一身塵土、滿臉汗水的氧化鋁廠質檢班主管雷斌。
質檢班本著精細管理、延伸管理的工作思路，每天都與礦業公司溝通，及時了解供礦計劃，并根據系統指標的變化情況提出供礦要求；擴大對微量元素的監控范圍，由過去的3種增加到現在的5種，有效減少了微量元素對氧化鋁生產的不利影響。
高度的責任感是質檢班組的原動力。即便是休息日，只要生產系統中物料成分異常，質檢員工就毫不猶豫地趕到數十里外的礦區，翻山越嶺，到一個個礦點采樣，有時僅采來的樣品就裝了半編織袋，還要吃力地背回廠里分析。時間久了，許多礦點的員工和他們開起了玩笑“背礦的又來了”。
質檢班還主動服務車間，定期對原礦槽、碎礦堆場的礦石取樣分析，并將結果通知生產車間，以便車間合理使用礦石，確保入磨礦石鋁硅比的穩定。
抓住礦石均化“牛鼻子”
對氧化鋁生產而言，穩定是至關重要的。穩定的礦漿鋁硅比可以提高溶出效率、減少礦石和堿的浪費，同時更有利于系統指標的優化。
該廠配料車間副主任任福介紹說：為了穩定礦漿鋁硅比，最大限度地減少鋁硅比差值，配料車間首先加強對堆料機、取料機的維護，確保堆料機和取料機雙開，做到平鋪豎取，杜絕物料直接進入流程；其次是開展提高堆料機產能勞動競賽，以每輪班堆料3000噸為基數，每超產100噸獎勵100元，有效提升了輪班員工多堆料的積極性；再就是開展小改小革，對振動篩進行了改造，使得礦石粒度合格率大大提高，磨機產能也由原來的155噸/小時提高到160噸/小時，為礦漿的持續穩定供應創造了條件。
通過以上措施，4月份鋁硅比差值合格率較以往的35%左右大幅提高到86%，為系統的穩定運行和礦耗的降低奠定了基礎。
抓關鍵設備保指標優化
管道化溶出是氧化鋁生產的核心，機組運行質量對礦耗具有重要影響。多年的生產實踐，使管道化車間充分認識到：提高管道化運轉率的關鍵，在于隔膜泵的持續穩定運行。
為了確保機組長周期穩定運行，減少非計劃停車，管道化車間下大力氣抓好重點設備隔膜泵的檢修與監控：針對隔膜泵大蓋墊子泄露問題，確立了大蓋及腔體備件盡量采取機加工、嚴格落實墊子使用周期等措施。同時從監控油質入手，定期更換推進液油并根據情況定期過濾。
該車間成立了專業小組，堅持班檢查、日整改、周改進的工作方式，使得現場設備始終處于良好狀態。他們還將專業點檢與日常檢點有機結合，及時發現各類設備隱患，在安全可控的范圍內，及時處理發現的問題和隱患，保證了重點設備的長周期安全穩定運行，也為管道化系統指標的優化創造了條件。
循環效率是反映氧化鋁生產的最重要指標。為了實現提高循環效率以降低礦耗的目標，管道化車間知難而進，根據物料指標變化，及時調整溶出工藝參數，確保點樣合格率，同時提高E1系統壓力以優化溶出，使4月份溶出液苛性比值達到了1.387的較好水平，為4月份循環效率達到150.5千克/立方米做出了貢獻，更為降低礦耗做出了貢獻。
穩定沉降槽操作提高洗滌效率
氧化鋁廠沉降車間是降低礦耗的重要環節，該車間以穩定沉降槽操作、提高洗滌效率和降低水解為控制重點，以實現礦耗的有效降低：
首先是強化崗位操作，保持高清液層操作，使三沉降、新系統各臺沉降槽清液層控制在優化的層高，避免出現間斷波動，以槽況的穩定促進指標的優化，同時，嚴控各臺沉降槽泥層，在保證赤坭有效壓縮的情況下，確保赤泥均勻后撤；
其次，加強與調度臺、管道化車間的溝通與聯系，穩定向熱水槽輸送K7水及乏汽回收水，確保熱水溫度穩定在95℃以上，以熱水溫度的升高帶動洗滌槽溫度升高，以降低水解損失；
再次，嚴格非生產用水管理，堅持“干法”打掃衛生，減少進入沉降系統的外來液量，同時全力治理跑冒滴漏，最大限度地減少污水量，盡可能使后段加上水，降低沉降末次原液碳堿比，減少進入系統地低溫物料；
該車間還根據沉降槽的溫度、泥層、底流流量等參數變化，及時調整沉降條件，確保粗液與赤泥有效分離，降低水解損失。
只有努力才能成功。氧化鋁廠將繼續秉承“緊握紅旗不放，挺立潮頭不讓”的勇氣與擔當，嚴格落實“黨員身邊無缺陷、黨員身邊安全最保障、黨員身邊成本最低、黨員身邊最廉潔”工作要求，持續推行精益生產，繼續強化點樣考核，持續提高基礎管理水平，確保降本增效不斷取得新成績。
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